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７．アジャイルに向けて
　世界標準と称される「TPS」であるが、長らく特殊な方式としてされてきた。米国で研究論文が発表されたり、書籍が多数発行されたりと認知度は高まっているものの、実際に適用できる工場は部分適用も含めて35%と言われている。

今でも「うちはトヨタと違う！自動車とは違う！」という現場の抵抗はある。現在、ASDの適用率も10%以下である。いずれも成功事例として注目を集めているものの、実際に適用するとなると様々な障壁に直面する。

また、新しい方式が全ての環境下で全ての問題を解決できるわけではない。とかく新しいものの情報は、断片的であったり象徴的であったり、そういう部分だけが独り歩きしていることがある。実際にやってみなければわからないことも沢山ある。

ASDにもこれまで述べてきたことの他に、著者の少ない試行の中で以下のような課題が見られる。それでも改善への一歩を踏みださなければ、明日はない。“障子を開けてみよ、外は広いぞ”(豊田佐吉)

・ASDでは“予測するな”というが、実装までしないとしても予測しなければ変化に強い堅牢なアーキテクチャは設計できない。アーキテクチャ（戦略）の失敗は、リファクタリング（戦術）ではカバーできないのでは？

・顧客にとって小さ過ぎるリリース単位は業務的に意味がなくレビューがやり難い。動くものに早く触れるのは良いが、毎週、ボタン毎にフィードバックを求められても困る。アーキテクチャや性能、障害設計などは動くものを見てもわからない。持ち帰って関係者と調整するのに文書が必要。

・プロジェクト管理（ＷＢＳやクリティカルパスなどの管理手法）とどうやって整合させていくか。また、優先付けの判定基準をどうするか。ビジネス価値駆動、リスク駆動、アーキテクチャ駆動のどれがよいか、どう組み合わせるべきか。

８．おわりに
　ソフトウェアの生産方式であるWFDからASDへの移行について、自動車の生産方式であるMRPとTPSを基に考察した。MRPは米国フォード社が起源の生産方式で、それを学んだトヨタが独自の工夫を重ねTPSを考案した。

そのTPSを米国がリーン生産方式として論文化し、これをソフトウェアに応用したのがリーンソフトウェア開発／ASDである。TPSの普及にはトヨタ社内でさえ大野氏という強力なリーダを以て30年以上を要しており、ASDも普及には相当の時間を要するであろう。

道に迷った時は源流にあるTPSに学んでみるとよい。改善魂、人を大切にする心、現地現物主義などASD実践のヒントと勇気を与えてくれるに違いない。“普遍の世界は、身近にあり！“（大野　耐一「トヨタ生産方式　脱規模の経営をめざして」ヨリ）。

参考文献
1.大野　耐一「トヨタ生産方式　脱規模の経営をめざして」2006
2.ケント・ベック「XPエクストリームプログラミング入門　変化を受け入れる」2005
3.ジェームズ・P. ウォーマック, ダニエル・T. ジョーンズ「リーン・シンキング」2003
4.ジム・ハイスミ平鍋健児「アジャイルプロジェクトマネジメント」2005
5.メアリー＆トム・ポッペンディーク「リーンソフトウェア開発」2004
6.宮本　幸雄「トヨタ生産方式（TPS）の解説書」

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